Vải sợi nhỏ tráng phủ chống mài mòn chiều rộng 1,37m cho ghế sofa

Bộ sưu tập đầu tiên Vải tráng phủ vải sợi nhỏ chống mài mòn cho vải da đi văng

Liên kết cơ học
Sợi bicomponent (Bico) có thể phân chia

• Việc hình thành các sợi nhỏ tại chỗ bằng cách tách các sợi thành phần nhị phân được phân đoạn trong vải trong quá trình hydroentanglement đặc biệt được thiết lập ở Viễn Đông.Chất nền phủ da tổng hợp, vải bọc, khăn lau hiệu suất cao cho các ứng dụng như lau kính quang học được sản xuất theo cách này.Các tấm chải thô và chải chéo có chứa các sợi thành phần lưỡng phân được phân đoạn được hydroentangled để tạo ra các sợi nhỏ bằng cách tách.Sau đó, mật độ vải có thể được tăng lên bằng cách tạo ra sự co ngót nhiệt của các sợi nhựa nhiệt dẻo bổ sung được pha trộn với các sợi bicomponent trong mạng.Việc loại bỏ các bước sản xuất da thông thường như co, tách và mài, giúp tiết kiệm đáng kể nguyên liệu.Vải da tổng hợp có độ bền và độ bền cao và tùy thuộc vào thành phần polyme có thể được nhuộm và hoàn thiện để phát triển độ mềm mại hấp dẫn và các đặc tính xử lý.

• Cấu hình mặt cắt ngang của sợi và sợi hai thành phần có thể tách rời khác nhau và sự lựa chọn ảnh hưởng đến hiệu quả tách và các đặc tính của vải.Thay vì tách các sợi được nhúng trong bicomponent bằng cách sử dụng dung môi, đây là phương pháp truyền thống trong sản xuất da tổng hợp, hoặc bằng sự co ngót nhiệt khác nhau của hai thành phần, sự phân tách trong quá trình thủy phân phụ thuộc vào độ bám dính bề mặt thấp giữa hai polyme và tác động và lực cắt do các tia nước tới.

• Hiệu quả tách của mặt cắt hình bánh phân đoạn được cải thiện nếu có lõi rỗng.Mặt cắt ngang của sợi sọc hình chữ nhật cũng làm tăng hiệu quả phân tách vì tỷ lệ khung hình.Lực tác động tạo ra bởi tia phản lực là một hàm của áp suất và đường kính tia phản lực và chúng phải được lựa chọn để có được sự phân tách đồng đều trên toàn bộ vải.Ở một áp suất cố định, trọng lượng màng và số lượng kim phun, hiệu suất tách tăng theo đường kính tia.Sự phân tách một phần của một số sợi bicomponent có thể phân chia có thể xảy ra trong quá trình chải thô tốc độ cao và điều này có thể hạn chế tốc độ sản xuất của cả quá trình thẻ và quá trình hydroentanglement.Áp suất tới hạn gây ra sự phân tách nằm trong khoảng từ 50–100 bar, nhưng thay đổi tùy thuộc vào sức căng tích trữ trong các sợi riêng lẻ và vị trí hình học của chúng trong mặt cắt ngang.Để đạt được hiệu quả tách lớp cao, áp lực nước lên đến 250-400 bar có thể là cần thiết một phần vì trong mạng lưới nặng, mức độ tách lớp khác nhau qua mặt cắt.Ít nhất là ban đầu cần phải đảm bảo rằng các sợi được quấn đúng cách qua mặt cắt ngang của vải trước khi quá trình tách hoàn tất.Vì những lý do này, áp lực nước trong một vài kim phun đầu tiên không được tạo ra sự phân tách quá mức mà phải làm vướng các sợi để tạo ra liên kết đạt yêu cầu qua mặt cắt ngang.

• Độ mịn của sợi hoặc sợi sau khi tách phụ thuộc vào số lượng phân đoạn trong mặt cắt ngang của hai thành phần.Thông thường, sau khi tách, độ mịn dao động trong khoảng 0,05–0,3 déreer tùy thuộc vào loại bicomponent.Theo thực nghiệm, các sợi filament trên đảo đã được sản xuất với 600–1120 sợi PP riêng lẻ được nhúng trong ma trận PVA hòa tan trong mặt cắt ngang.Mặc dù hiện tại chỉ có các loại xơ được phân đoạn được sử dụng để tách trong quá trình hydroentanglement, các loại vải sợi nano hydroentangled được sản xuất từ ​​các thành phần lưỡng phân có thể phân chia được về mặt kỹ thuật và quá trình hydro hóa các sợi nano đã được chứng minh.